近日，在泉州芯谷安溪分園區(qū)的一間潔凈車間里，福建晶安光電有限公司生產的藍寶石襯底剛剛下線，經過幾個環(huán)節(jié)的處理后，便被送至隔壁天電光電的生產車間進行封裝，隨后成品被下游的中科生物應用于多層立體植物工廠。

　　一盞LED植物燈，不出園區(qū)即可完成全流程生產。這樣的場景，得益于安溪半導體照明產業(yè)集群的快速成長。2024年，該集群入選國家級特色產業(yè)集群，如今已集聚光電半導體產業(yè)鏈企業(yè)146家，去年產值突破250億元，核心分布于泉州芯谷安溪分園區(qū)（以下簡稱“園區(qū)”）、龍橋園等區(qū)域。

　　一片晶圓（指制作硅半導體電路所用的硅晶片）如何成長為百億集群？近日，記者走進這座閩南山城一探究竟。

　　龍頭領跑，產業(yè)合圍加速

　　走進晶安光電生產車間，高速運轉的精密儀器列陣而棲，往來的AGV（智能搬運機器人）穿梭在各個車間。無塵車間里，一片片檢測合格的藍寶石襯底正被裝盒、真空包裝。“在這里，每個月有110萬片4寸藍寶石襯底產出，6寸、8寸產品也在穩(wěn)步增產。”晶安光電高級工程師張佳浩介紹。

　　近年來，Mini/Micro LED技術商用化進程顯著加快，直接帶動6寸及高品質藍寶石襯底需求激增。晶安光電憑借深厚的技術“護城河”成功把握機遇——公司將成熟的8寸藍寶石晶圓平坦化技術成功遷移至高功率器件散熱陶瓷基板領域，為半導體功率器件量產提供關鍵支撐。

　　龍頭的底氣，還在于持續(xù)的技術升級。“以前一個載盤要上30多個螺絲，人工操作過程中掉落的毛發(fā)、汗水都可能造成污染。如今，我們自主研發(fā)的全自動上片機投入使用，不僅省了人工，質量也提上來了。”晶安光電總辦主任李榮峰介紹，從2019年的1200多名員工到如今的600多人，晶安光電正不斷以自動化釋放人力，向高端制造躍升。

　　作為全球最大的藍寶石襯底制造商，晶安光電如今的全球市場占有率超35%，將“泉州造”深深刻進全球光電產業(yè)版圖。而在其身后，一場更為宏大的產業(yè)合圍已然鋪開：上游的龍頭企業(yè)晶安光電LED藍寶石襯底產能規(guī)模和品質穩(wěn)定性穩(wěn)居全球前列；中游的天電光電在EMC封裝細分領域產能全國第一、全球第二；下游的中科生物坐擁全球單體最大LED植物工廠……

　　科技賦能，增強產業(yè)韌度

　　走進中科生物的LED蔬菜工廠，催芽室里整齊排列的育苗盤、煉苗室中LED燈光帶來的紅藍色光暈，讓人仿佛置身科幻世界。

　　“在這里，從催芽煉苗到成熟采收，不需土壤、不倚天光，全部在人工光譜精準照射下進行，每日可產出綠色無污染高品質蔬菜1.5噸。”中科生物基地廠長王金龍說。

　　在中科生物，科研人員針對每一種植物對光色的偏好，將這些光按精密比例調配成專屬“光配方”。如今，中科生物全智能植物工廠技術已在國內外申報專利717項，獲授權專利328項，其中發(fā)明專利占比近半。

　　技術成果的持續(xù)涌現(xiàn)，離不開強大的科研支撐。“目前，研發(fā)人員占公司總人數(shù)三成以上，針對不同植物開發(fā)出80多種專用光譜。”王金龍介紹。

　　科技賦能下，模塊化多層水培植物生長系統(tǒng)也應運而生。“這套系統(tǒng)可拆裝、可定高，一套標準模組占地不足5平方米，種植面積卻可達16.8平方米，單次育苗超萬株，足以滿足3畝大田移栽。”王金龍介紹，如今，中科生物全智能植物工廠設備已出口33個國家和地區(qū)，推廣面積達20萬平方米。

　　依托晶安光電創(chuàng)立市級“硬脆光電材料晶圓加工技術研究院”；與福建農林大學共建光電與網(wǎng)絡工程實驗室、光電產業(yè)學院，設立省級光電實訓基地，打通產學研融合通道……

　　在安溪半導體照明產業(yè)集群內，國務院政府特殊津貼專家工作室、國家級博士后科研工作站、省級院士專家工作站、省級工程研究中心等創(chuàng)新平臺不斷涌現(xiàn)，創(chuàng)新動能持續(xù)迸發(fā)。

　　鏈上突圍，拓展產業(yè)賽道

　　走進福建泉州合晶光電科技有限公司的生產車間，機器轟鳴聲中，一支支LED支架從精密模具中有序流出。該公司總經理夏浩東告訴記者，目前公司訂單已排到4月份。

　　這家專業(yè)從事LED支架研發(fā)制造的高科技企業(yè)，2020年底從外地遷至安溪，為園區(qū)龍頭企業(yè)向產業(yè)鏈上游延伸提供關鍵配套。“我們做的是支架，在半導體照明領域，其作用就像建房子的地基。”夏浩東打了個比方。

　　落戶安溪多年，合晶光電開始逐步拓展新業(yè)務——去年下半年開始，陸續(xù)有上游企業(yè)向合晶光電采購車載LED照明支架。車載照明對產品穩(wěn)定性要求更高，性能要求更強，老化測試時限需要從普通照明支架的1000小時拉長到3000小時。

　　“去年下半年，我們就著手調研設計，做好前期準備工作。”夏浩東介紹，車載照明驗證周期長、要求嚴苛，但機會窗口不等人——隨著新能源汽車滲透率攀升，車載LED照明正在快速替代傳統(tǒng)光源，這是一個規(guī)?？捎^的新賽道。

　　“車載LED照明支架的門檻不只在于設備投入，更在于整個組織能否適應更嚴苛的品控節(jié)奏。這要求我們從管理到硬件設備、人才等方面，都要再上一個新臺階。”合晶光電研發(fā)負責人黃洪表示。

　　為此，合晶光電計劃投資600萬元，引入全新的車載照明支架生產線，同時升級設備模具。這不是一次溫和的技改，而是一場從管理到硬件再到人才梯隊的系統(tǒng)性躍升。

　　合晶光電的轉身并非個例，安溪半導體照明產業(yè)集群的企業(yè)正試圖在細分賽道上卡住更靠前的身位，向車載照明、影視照明、Mini/Micro LED等高附加值方向持續(xù)延伸。

　　這背后，映射出產業(yè)集群向高端進擊的步伐。據(jù)悉，“十五五”期間，安溪將實施產業(yè)鏈規(guī)模擴展工程，推動本地產業(yè)鏈與省內光電半導體龍頭企業(yè)形成“串聯(lián)”配套，實現(xiàn)“襯底外供—芯片回流—封裝應用”的跨域閉環(huán)，瞄準Mini/Micro LED等新型顯示技術，布局超高清視頻產業(yè)鏈條，推動產業(yè)鏈向光子、激光、光伏、光存儲、光通信、光傳感等高附加值領域延伸，打造大光電產業(yè)集群。（記者 黃瓊芬 通訊員 梁嘉鴻 吳圣超）