在“世界瓷都”德化，面對產(chǎn)業(yè)工人老齡化、技藝傳承斷層與生產(chǎn)效率提升的迫切需求，一場以自動化、智能化為核心的產(chǎn)業(yè)變革正在推進。這不僅是單一設(shè)備的更替，更是整個陶瓷產(chǎn)業(yè)鏈的聚鏈成群與能級躍升。

　　近年來，德化縣以科技項目和“揭榜掛帥”機制為牽引，深化產(chǎn)學(xué)研合作，累計實施研發(fā)項目60余項，在瓷土加工、成型、上釉、燒成等關(guān)鍵環(huán)節(jié)取得70多項成果，為傳統(tǒng)陶瓷企業(yè)裝上了“智能芯”，驅(qū)動德化陶瓷制造不斷轉(zhuǎn)型升級。

　　智能裝備精準破解企業(yè)“痛點”

　　走進福建省科越智能機械有限公司的生產(chǎn)車間，工人們正在有序安裝自主研發(fā)的自動化設(shè)備。這家成立于2020年的年輕企業(yè)，敏銳捕捉到陶瓷產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型的核心“痛點”——德化陶瓷以工藝瓷見長，產(chǎn)品形態(tài)多樣、異形件多，注漿、滾壓、上釉等前端成型工序長期高度依賴熟練工人，面臨效率低下與傳承斷層的雙重壓力。

　　工人在安裝自動滾壓機

　　“陶瓷廠需要什么，我們就盡力去研發(fā)。”福建省科越智能機械有限公司總經(jīng)理檀遵郎說，他們將研發(fā)重心聚焦于成型工序的自動化，現(xiàn)已形成注漿機、滾壓機、上釉機為核心的產(chǎn)品線。其中，2025年投產(chǎn)的注漿機成為技術(shù)標(biāo)桿，其核心技術(shù)在于通過優(yōu)化機械與控制系統(tǒng)，實現(xiàn)對異形件多角度精準注漿與自動瀝漿，將工人從繁重且依賴“手感”的勞動中解放出來。以生產(chǎn)“小天鵝”異形件為例，設(shè)備可一次性自動完成以往需人工反復(fù)調(diào)整的角度，單日產(chǎn)量提升至約1500件，是傳統(tǒng)人工的3倍，且操作門檻大幅降低，普通工人經(jīng)短期培訓(xùn)即可上手。

　　公司的成長，離不開外部科技人才的協(xié)同幫助，更得益于科技局對科技特派員制度的深化落實。市級科技特派員焦玉平的入駐，為這家技術(shù)驅(qū)動型企業(yè)帶來了更系統(tǒng)的數(shù)字化視野，不僅完善了單一設(shè)備，更從智能裝備的總體設(shè)計思路出發(fā)，拓展數(shù)字化產(chǎn)品矩陣，推動“智慧陶瓷”從生產(chǎn)環(huán)節(jié)延伸至管理、經(jīng)營領(lǐng)域。

　　科越智能的商業(yè)模式以直接銷售設(shè)備和深度定制化為主。例如，為同鑫陶瓷研發(fā)的異形花盆自動化生產(chǎn)線，便是針對特定工藝的定向開發(fā)。這種緊密協(xié)作使其快速打開市場，產(chǎn)品不僅供應(yīng)太陽鳥、佳美集團、宏順發(fā)等本地企業(yè)，更銷往江西、山東、廣東等國內(nèi)主要陶瓷產(chǎn)區(qū)，僅2025年下半年新一代注漿機訂單就達近600萬元。

　　然而，進階之路亦有挑戰(zhàn)。德化工藝瓷的“非標(biāo)”特性對設(shè)備柔性化具有很高要求，極度異形產(chǎn)品的脫模、取坯仍需人工介入。同時，高級智能化改造的成本與中小陶瓷廠的效益平衡亦是現(xiàn)實難題。對此，檀遵郎表示，他們優(yōu)先解決勞動強度大、效率瓶頸突出的工序，以高性價比方案助力客戶實現(xiàn)“關(guān)鍵一躍”，并持續(xù)深耕前端工序迭代，比如針對滾壓成型和注漿成型這一塊，爭取一臺機器能做出多種陶瓷器型，同時關(guān)注陶瓷企業(yè)對全流程自動化的潛在需求。

　　智改數(shù)轉(zhuǎn)突破傳統(tǒng)生產(chǎn)“瓶頸”

　　在福建省德化縣帝窯陶瓷有限公司的生產(chǎn)車間，自動化設(shè)備有序運轉(zhuǎn)。董事長方錦聰介紹，廠內(nèi)擁有二十多條自動化生產(chǎn)線，包括全自動成型線與上釉線。然而，自動化主要應(yīng)用于量大、形規(guī)的產(chǎn)品，復(fù)雜異形、小批量訂單仍依賴人工。

　　帝窯陶瓷引進自動化寬體窯爐

　　目前，公司引入的滾壓設(shè)備以半自動為主，全自動數(shù)量有限。方錦聰表示，自動化首要效益在于減輕勞動強度，效率提升約20%。公司最大膽的投入是一座價值近500萬元的自動化寬體窯爐。其日產(chǎn)能高達200-250立方米，是傳統(tǒng)小窯爐的十倍以上，并巧妙利用余熱為樓上烤房供熱，提升了能源綜合利用效率。

　　帝窯陶瓷自動滾壓線在有序運轉(zhuǎn)

　　除了硬件，數(shù)據(jù)化管理系統(tǒng)讓生產(chǎn)流程可視化，為管理決策提供了精準依據(jù)。“通過生產(chǎn)管理系統(tǒng)，我們在手機上即可實時掌握各樓層坯體數(shù)量、訂單進度、窯爐狀況，從而知根知底。”方錦聰總結(jié)道。

　　自動化也帶來了質(zhì)量的穩(wěn)定性提升，全自動設(shè)備的良品率能提高約10%。但實踐也揭示了轉(zhuǎn)型的復(fù)雜性。方錦聰坦言，產(chǎn)品多元化本是德化陶瓷的優(yōu)勢，卻限制了標(biāo)準化自動化設(shè)備的兼容性；高昂的設(shè)備、場地、配套投入，令許多企業(yè)望而卻步。

　　近年來，德化縣加速智改數(shù)轉(zhuǎn)，通過舉辦高標(biāo)準產(chǎn)數(shù)大會，建設(shè)陶瓷智能裝備研究院，開展數(shù)字化診斷，推廣5G智慧工廠、智能生產(chǎn)線803臺（套），數(shù)字噴墨、3D打印、智能窯爐等技術(shù)廣泛運用，企業(yè)產(chǎn)品合格率達95%以上，生產(chǎn)效率提升60%，125家次企業(yè)獲評國家級5G工廠等榮譽。此外，德化縣在AI技術(shù)應(yīng)用方面已取得初步成效。在設(shè)計環(huán)節(jié)，應(yīng)用首個人工智能設(shè)計工具“能火AI”，助力企業(yè)高效打造類似AI水杯等創(chuàng)意產(chǎn)品；在生產(chǎn)與質(zhì)檢環(huán)節(jié)，以陸升集團為例，通過部署5G專網(wǎng)和工業(yè)AI質(zhì)檢系統(tǒng)，實現(xiàn)對陶瓷表面污點、裂痕等微瑕的自動識別，使產(chǎn)品交付合格率提升了30%。

　　（記者 鄭智得）